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电脑锣加工工艺需要请注意到的事项
编辑:深圳市金一帆精密机械有限公司   时间:2017-10-11

电脑锣加工工艺需要请注意到的事项

首先,在引导就绪之前:
在每台机器打开或突然停止机器复位后,机器首先被引用到零位(即归零),这样机床就有了后续操作的基准位置。
工件的装夹:
工件表面清洗前夹紧,不粘油、铁屑和灰尘,并用锉(或石)去除工件表面的毛刺。
用于夹紧的高速铁必须经过打磨机打磨抛光,使其光滑光滑。铁、螺母必须牢固,能可靠地夹紧工件,对于一些难以夹紧的小工件,可直接夹在老虎身上。机床工作台应清洁、无铁屑、灰尘、油。
垫子通常放在工件的四个角上,需要放在工件的中间。
根据图纸尺寸,使用绘图条检查工件的长度、宽度和高度。
在夹紧工件时,应根据编程说明书中的工作指令,避免加工中的零件,加工过程中的刀头可能碰到夹具。
工件放置在垫板上后,必须根据图纸的要求拉动工件表面。工件的长度误差小于0.02mm,与X和Y的顶面水平误差小于0.05mm。检查工件已磨六面垂直度。
工件拔出后,由于夹紧不牢固,必须拧紧螺母,防止工件在加工过程中的移动。
拉一次表后,它被确定后夹紧误差不太坏。
触摸工件数:在工件装夹好的可以用触碰头数处理参考零点,可用触摸光电和机械式两号,联系方法联系选出数和单点触摸,触摸一些步骤如下:
触摸计数方法:光电固定,机械速度450 ~ 600rpm。
在手动移动工作台X轴接触点的数量,触摸头对工件一边数,当触摸头数刚刚触及工件,当红灯亮时,设置这个相对坐标值为零;然后手动移动工作台X轴接触对方触摸工件头数,当触摸头数只触及工件相对坐标记录。
根据它的相对值,减去接触的数量(即工件的长度)的直径,并检查工件的长度以符合图纸的要求。
相对坐标数除以2,数值是工件的x轴,然后移动工作台到x轴的中间值,x轴相对这个值设为零,这是x轴上的零。
在零轴工件X轴机械坐标被仔细地记录在其中的G54 ~ g59,使机床确定零点位置在工件的X轴。再次检查数据的正确性。18、工件Y轴零设置步骤,作为X轴运行相同。
根据规划的要求准备所有的工具。
根据编程指令的刀具数据,改变待加工刀具,使刀具接触到基准面上的高度规,并在测量灯为红色时设置相对坐标值为零。将工具移动到安全的地方,手动移动工具50mm,并将相对坐标值设置为零。这是z轴的零。
在其中的一个~ G54 g59记录机械坐标Z值。这完成了零设定工件的X,Y,Z轴。再次检查数据的正确性。
一个摸数也按上述方法,对X Y轴接触工件的一侧,相对坐标X,Y轴的偏移值触头的半径是X,Y轴的零点,最后的X和Y轴坐标机写在一的~ g59 G54。再次检查数据的正确性。
检查零点的精度,将x和y轴移动到工件的边缘,根据工件的大小判断零点的精度。
将程序文件复制到计算机根据编程作业指导书文件路径。
加工参数设定:
在机械加工中,主轴转速设定为:n = 1000 * V /(3.14×D)
注:主轴转速(转速/分钟),v,切削速度(米/分钟),D,刀具直径(mm),进给速度设定:F=
注:饲料率(毫米/分钟)
刀具刃数
FN -----切削量(毫米/转)的切削刃

二、引导处理:
每一个程序的开始必须仔细检查所用的工具是否被编程来指导书中指定的工具。初加工的进给率最低,一个单一的执行,快速定位,刀,刀要精神集中,手应放在停止键的问题立即停止,观察刀具运动方向以确保饲料的安全,然后慢慢提高进给速度的权利,而刀具和工件的冷却液或空气。
开坯粗加工离控制面板不应太远,有异常现象,应及时停机检查。
粗加工后,拉看一遍以确保工件不松。如果有一个方面,你必须重新调整和触摸的数量。
在加工过程中,不断优化工艺参数,达到最佳加工效果。
因为这个过程是关键,使加工后的工件,数值和测量其主要图纸尺寸要求是相同的,如果有问题,立即通知领班或程序员,解决自我检验,合格后方可拆除,必须送到专门的检验人员。
清洗机工作台的工件取出后及时。
加工型:
孔加工:在加工中心钻前,必须用中心钻固定孔,然后钻小于图纸尺寸的钻头,最后用0.5~2mm的钻头完成加工。
铰孔:加工工件用中心钻、钻头的定位比小尺寸0.5 ~ 0.3mm图纸,然后铰刀扩孔、铰孔时注意控制主轴转速在70 ~ 180rpm /分钟。
钻孔加工的工件:先用中心钻、钻头的定位比小尺寸1 ~ 2mm图纸,然后用粗镗刀(或刀具)处理仅0.3mm左右单侧
津贴,最后用于精镗精镗镗预设尺寸,最后补助不小于0.1mm。
直接数字控制(DNC)操作:
在数控加工前,应夹紧工件,设置零位,并设置参数。
在计算机中,打开处理程序,通过数字检查,然后让计算机进入DNC状态,并输入正确的处理程序文件名。
在机床上,按下录音键和程序启动键,当机器的控制器出现“LSK”闪烁。
按电脑键盘的输入做DNC数字加工。
三、职工自查内容、范围:
1。处理器必须在加工前看到工艺卡片的内容,了解工件要加工的零件、形状、图纸尺寸以及加工过程中所知道的内容。
2。工件在加载前应进行测量,毛坯尺寸是否符合图纸要求,当工件夹紧时,必须仔细检查工件是否与编程指令一致。
三.粗加工后,应及时进行自检,及时调整误差数据。自我检查的内容主要是加工零件的尺寸和位置。如:

(1)工件是否松动;
(2)工件是否正确地分为部分;
(3)加工零件到参考边(参考点)的尺寸是否符合图纸的要求?;
(4)加工零件的位置和尺寸。检查位置大小后,应测量粗形尺(除圆弧外)。
4,经过粗加工,自我检查,在完成。加工完成后,工人应检查被加工零件的形状和尺寸:检查垂直表面加工部分的基本长度和宽度,并测量斜面上的加工点。
5。工人完成工件自检后,确认以图纸和工艺要求一致,可以拆卸工件,送检验员进行专门检查。


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