欢迎到 - 深圳市金一帆精密机械有限公司!

yfjxjg@163.com

0755-27570284

Banner

联系我们

深圳市金一帆精密机械有限公司
联系人:戴先生
手 机:18926788455
电 话:0755-27570284
传 真:0755-23425037
邮 箱:yfjxjg@163.com
地 址:深圳市光明新区公明街道上村社区世峰工业园D栋1楼

行业知识
您现在的位置: 首页 > 行业知识 > 内容
大型龙门电脑锣加工工艺分析
编辑:深圳市金一帆精密机械有限公司   时间:2017-10-11

大型龙门电脑锣加工的出现是工业的一大进步。它能解决复杂、精密、小批量和多变零件的加工问题。它是一种灵活高效的自动化机床。当编程人员使用数控机床时,必须首先进行过程分析。根据工件材料加工、轮廓形状、加工精度,选择合适的机床,制定加工程序,确定加工零件的顺序,加工刀具、夹具和切削用量。
一、机床的合理选择
在数控机床上加工零件时,通常有两种情况。
第一种情况:有零件图和毛坯,可选择适合加工数控机床的零件。
第二种情况:既有数控机床,也要选择适合于机床加工的零件。
在这两种情况下,考虑的因素包括毛坯的材料和种类、零件的形状、复杂度、尺寸、加工精度、零件数量、热处理要求等。总之,有三点:
保证加工零件的技术要求,生产出合格的产品。
它有助于提高生产率。
三.尽可能降低生产成本(加工成本)。
二、数控加工零件的工艺分析
数控加工过程分析涉及面广,仅从数控加工的可能性和方便性两方面进行分析。
(1)零件图上的尺寸数据应符合方便编程的原则。
1。零件图的标注方法应适应数控加工的特点。
在NC零件图中,应绘制同一基准面的尺寸或坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又便于尺寸协调。便于维护设计标准、工艺标准、测试基准与程序原点之间的一致性。由于一般工作人员在设计尺寸时考虑装配使用特性,而不得不采用局部分散的标记方法,给工艺规划和数控加工带来诸多不便。由于数控加工精度和可重复性的定位精度很高,而不是由于累积误差大和故障特征,可以通过局部分散标记标注方法对同一基准的给定尺寸或直接给定坐标尺寸进行修改。金属加工微信,真的很好,马上注意到它!
2。构成零件轮廓的几何元素应该是足够的。
在手动编程中,应计算基点或节点坐标。在自动编程中,你定义构成零件轮廓的所有几何元素。因此,在分析零件图时,有必要对几何元素给定条件是否充分进行分析。如圆形和直线,圆弧和圆弧相切在绘图中,但根据给定的尺寸,在计算接触条件时,进入交叉或从状态。由于零件几何元素的条件不够,不能进行编程。在这种情况下,有部分设计师咨询。
(二)零件各部分的结构和工艺性应符合数控加工的特点。
1。零件的内腔和形状,最好有统一的几何形状和尺寸。这样可以减少刀具规格和刀具数量,便于编程,提高生产效率。
2、槽内角的大小决定刀具的直径,因此内槽圆角半径不宜太小。零件的质量与加工轮廓的高度和圆弧半径的大小有关。
3、铣底面时,坡口圆角半径不宜过大。
4、统一基准定位。在数控加工中,如果没有统一基准定位,工件就会重新安装,导致工件表面的两部分轮廓位置和尺寸不协调的现象。因此,为了避免上述问题,保证两个夹紧过程后的相对位置精度,应采用统一基准定位。
最好是有一个合适的孔作为参考孔的一部分。如果没有,则加工孔应设置为定位基座孔(如在坯料上增加加工凸耳或在边缘上设置加工孔以便在随后的工序中进行铣削)。

三、加工方法和加工方案的选择
(1)加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度。由于相同的精度水平和表面粗糙度的加工方法一般都是多方面的,因此在实际选择中,结合零件的形状、尺寸和热处理要求等综合考虑。例如,镗、铰、磨等加工方法能满足精度IT7精度孔的要求。但是盒子上的孔通常是钻孔或扩孔,但它不适合磨削。一般小尺寸的箱孔选择铰孔,孔径较大时,应选择镗孔。此外,还应考虑到生产和经济的要求,以及工厂生产设施的实际情况。常用加工方法的经济加工精度和表面粗糙度可参考工艺手册。
(二)确定加工方案的原则;
零件表面加工比较精密,往往经过粗加工、半精加工和精加工。根据这些表面的质量要求选择最终的加工方法是不够的,应正确确定从毛坯到最终形状的加工方案。在确定加工计划时,满足这些要求所需的加工方法应根据初级表面精度和表面粗糙度的要求初步确定。例如,对于小孔精度IT7级,当最后的加工方法以精密铰孔、钻孔、扩孔、铰孔通常是在扩孔完成。
四,过程和步骤的划分
(1)过程的划分
在数控机床中,加工零件、工序可以更加集中,在一个文件夹中,尽可能或全部完成所有工序。我们应根据零件的模式,考虑加工处理工作部分是否可以在CNC机床上完成整个零件,如果它不能决定哪些部分NC机床加工,它在机床的其他部分,对零件加工过程的划分。金属加工微信,真的很好,马上注意到它!
(二)步骤划分;
步骤主要分为两个方面:加工精度和加工效率。在一个过程中,必须使用不同的切削刀具和切削参数来处理不同的表面。为了便于对更复杂过程的分析和描述,该过程被细分为步骤。以加工中心为例来说明步骤的划分原则:
1、同一表面按粗加工、半精加工、精加工,依次或全部加工表面按粗加工,分别精加工。
2。对于铣削表面和枯燥的部分,你可以先铣、镗。通过这种方法,对孔的精度可以通过分步骤的改进。由于切削力大,工件容易变形。在铣削表面后,将使镗孔恢复一段时间,以减少变形对孔精度的影响。
三.按工具切割步骤。某些机床工作台的车削时间比刀具更换时间短,可根据刀具划分步骤,减少刀具更换次数,提高加工效率。
简言之,在具体零件的结构特点和技术要求方面,应考虑工艺和步骤的划分。
五、安装零件和夹具的选择
(1)定位安装的基本原则;
1,力求设计、工艺与编程基准统一。
2、尽量减少夹紧次数,尽量在定位夹紧后,加工所有待加工的表面。
3、避免使用机器手动调整加工程序,以充分发挥数控机床的有效性。

(二)选择夹具的基本原理。
该夹具数控加工的特点提出了两个基本要求:第一,要保证夹具的坐标和机床坐标方向是相对固定的;二是协调零件和机床坐标系的三维关系。此外,我们应该考虑以下四点:
1、当零件加工量不大时,应尽量采用组合夹具、可调夹具等通用夹具,缩短生产准备时间,节约生产成本。
2。在批量生产中,只考虑使用专用夹具,力求结构简单。
3、零件装卸应快速、方便、可靠,缩短机床停机时间。
4。夹具零件不应防止机床对工件表面的每一部分进行加工,即夹具要打开其定位,夹紧元件不能影响刀具的加工(如碰撞等)。
六、对切削参数的选择和确定工具
(1)刀具的选择;
刀具的选择是数控加工技术的重要组成部分之一。它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。编程时,刀具的选择,通常要考虑机床的加工能力、加工内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比,数控加工需要更多的刀具。本实用新型不仅要求精度高,刚性好,经久耐用,而且尺寸稳定,安装调整方便。这就要求使用新的高质量材料制造数控刀具,优化刀具参数。
在选择刀具时,刀具的尺寸与加工工件的表面尺寸和形状相适应。在轮廓加工附近,通常是带端铣刀的平面零件的生产。铣削平面时,选出硬质合金刀具;加工凸台和槽;选择高速钢刀具;工件表面或粗加工孔;可选择硬质合金刀片铣削玉米。在切割端部米尔斯时,选择刀具的相关参数,并建议根据经验数据进行选择。球头铣刀经常用于表面加工,但当加工平面为平面时,刀具与球头切割,切削条件差,应采用环铣刀。在单件或小批量生产,以取代多轴机床,用鼓刀或刀锥平面加工一些可变角部分插入刀,在一些球面加工的五轴联动数控机床的适用,其效率比球头铣刀高近十倍,并可获得良好的加工精度。
在加工中心,各种刀具都安装在刀库中,根据程序,随时可选择刀具和刀具更换工作。因此,必须有一个用于切割普通工具的连杆,以便能够快速准确地安装在机床主轴或工具库上的钻、镗、扩、铰和铣削的标准工具。作为程序员,您应该了解机床上使用的工具条的结构尺寸和调整工具范围的调整方法,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前,我国的加工中心采用TSG工具系统,其处理有两种直柄(三种规格)和锥柄(四种规格),包括16种不同用途的刀。
(二)切削用量的确定;
切削参数(切削速度)包括主轴转速、切削深度和进给速度。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削参数,并进行编程。的原则,粗加工刀具的合理选择,一般以提高生产率,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,对切削加工成本和经济效率。具体值应该基于机器指令、切削指令和经验。
七,工具点和工具变更点
编程时,应正确选择“刀尖”和“换刀点”的位置。在数控机床上加工零件时,刀具点是刀具相对于工件的起始点。由于程序段从这一点开始,工具点也被称为程序的起点或起点。
刀尖的选择原则是:

1。易于使用的数字处理和简化程序设计;
2。在机床上容易找,容易检查处理;
3、加工误差小。
工具点在工件上是可选的,而且在工件的外部(例如在夹具或机床上)是可选的,但它必须与零件的位置基准有一定的尺寸关系。为了提高加工精度,应尽可能选择零件的设计基准或工艺标准,如以孔内的工件和可选孔的中心为刀尖。刀具的位置是由这个孔决定的,因此刀具的位置与刀尖重合。该厂常用的对准方法是拨装在主轴上,然后转动主轴,以便使刀与刀点一致。更好的一致性,高精度对刀。所谓“刀具”,是指刀具、刀头、钻头、端铣、球头端面底铣刀头中心、球头铣刀中心。
零件安装后,工件坐标系和机床坐标系有一定的尺寸关系。在设定的工件坐标系,在第一程序段从工具点的坐标值;在机床坐标系的工具点的坐标(x0,y0)值。绝对编程时,无论工件与刀具的重叠的起源,是X2,Y2;当按增量值编程时,刀具和工件坐标系的原点重合,第一个节目是X2,Y2的价值,不重合(X1,Y1和Y2十x2))。工具点不仅是程序的起点,也是程序的终点。因此,在批量生产中,应考虑刀具点的重复性。精度可以通过工具检查点的坐标值从机床原点(x0,y0)。
所谓机床原点,是指机床上固定不变的点。例如,对于车床,主轴中心和卡盘端面相交。在加工过程中需要更换刀具时,应指定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架在刀具更换过程中的位置。这一点可能是一个固定点(如加工中心、机床、工具更换机械手的位置),或任何点(如车床)。换刀点应在工件或夹具的外面,以避免在工具柱移动时接触工件和其他零件。它的设定值可以通过实际测量方法或计算来确定。
八,确定加工路线
在NC加工中,刀具的轨迹相对于工件的位置称为加工路径。在编程时,确定加工路线的原则有以下要点:
1。加工线应保证加工零件的精度和表面粗糙度,加工效率更高。
2。简化数值计算以减少编程工作量。
3、加工路径应该是最短的,这样可以减少程序段的数目,减少空刀的时间。决定是否一次拿一把刀,或者做一把以上的刀来完成加工,而在铣削过程中则是采用渐进式铣削或反向铣削。
数控机床的位置控制,只要求定位精度越高,定位过程越快,刀具相对于工件的运动路线就显得尤为重要,所以这种机床应该是最短的布置刀具路径的方式。除了刀具的轴向运动的大小决定的,其大小主要取决于孔隙的神来加工零件,还应考虑一些辅助工具如大小,距离和超调量。

大型龙门CNC加工中心,大型龙门电脑锣加工,大型精密机械零件加工,非标零配件加工,数控车床CNC加工

版权所有:深圳市金一帆精密机械有限公司  技术支持:深圳亿佳易科技有限公司手机版